{"id":5006,"date":"2020-10-22T13:37:24","date_gmt":"2020-10-22T11:37:24","guid":{"rendered":"https:\/\/www.studiodsm.com\/?post_type=dt_portfolio&p=5006"},"modified":"2020-10-27T09:29:47","modified_gmt":"2020-10-27T08:29:47","slug":"cubierta-de-simulacion","status":"publish","type":"dt_portfolio","link":"https:\/\/www.studiodsm.com\/es\/project\/cubierta-de-simulacion\/","title":{"rendered":"Cubierta de simulaci\u00f3n"},"content":{"rendered":"

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Cubierta de simulaci\u00f3n<\/p><\/div>

DEFORMACIONES VERIFICADAS
\nEN EL PROCESO SIMULADO<\/div><\/div>[vc_empty_space][vc_column_text css=\u00bb.vc_custom_1603366467095{margin-bottom: 40px !important;border-left-width: 3px !important;padding-left: 20px !important;border-left-color: rgba(0,0,0,0.1) !important;border-left-style: solid !important;}\u00bb]Definici\u00f3n de los par\u00e1metros<\/strong><\/span><\/p>\n

No conociendo detalladamente las condiciones entorno al proceso, para este proyecto de industrializaci\u00f3n de una tapa decidimos adoptar valores m\u00e1s desfavorables de lo que ser\u00e1n en la realidad: esto nos permite garantizarnos un margen de mejora. Para la temperatura del metal se asumi\u00f3 un valor de 650\u00b0C en el interior de la c\u00e1mara despu\u00e9s del dep\u00f3sito. Para el solo estudio de colada del chorro, sin la presencia del molde real, seleccionamos una temperatura de las matrices de 200\u00b0C. No habiendo realizado el estudio termodin\u00e1mico completo y no pudi\u00e9ndonos basar en un mapeado correcto, decidimos aproximarnos a los resultados utilizando una temperatura media. En vez de simular el molde real, simulamos la t\u00e9rmica de cada circuito, que puede ser de agua o aceite seg\u00fan las necesidades: el objetivo es mantener las matrices a 230\/250\u00b0C.[\/vc_column_text][\/vc_column][vc_column width=\u00bb1\/2″ css=\u00bb.vc_custom_1575291917463{padding-bottom: 50px !important;}\u00bb offset=\u00bbvc_col-lg-8 vc_col-md-7″][vc_column_text css=\u00bb.vc_custom_1603366595292{padding-bottom: 30px !important;}\u00bb]El trabajo<\/span><\/strong><\/p>\n

En primer lugar realizamos el estudio de colada<\/strong>. En base a nuestra experiencia, decidimos utilizar una velocidad en las tomas comprendida entre 40 y 45 m\/s: un valor no demasiado elevado, para no incurrir en problemas de desgaste precoz del molde, pero tampoco demasiado bajo, para evitar que el material se enfriara r\u00e1pidamente y creara gotas fr\u00edas sobre la pieza. Tambi\u00e9n en este caso, para conseguir un margen de mejora en la m\u00e1quina, optamos por mantener una velocidad de 2\u00aa fase no superior a 3,5 m\/s.<\/p>\n

Luego pasamos al c\u00e1lculo de la presi\u00f3n espec\u00edfica y de la prensa<\/strong> y, en base a los correspondientes par\u00e1metros de seguridad, definimos la prensa necesaria. El volumen del chorro, el di\u00e1metro del pist\u00f3n y los datos relativos a la prensa utilizada nos permitieron calcular la tasa de llenado<\/strong>. Definidos los par\u00e1metros, pasamos a la simulaci\u00f3n y a las pruebas de temperatura, velocidad, material trace y air pressure<\/strong>. El an\u00e1lisis de los resultados nos alent\u00f3 a implementar algunas modificaciones, especialmente en las tomas, y a probar una segunda versi\u00f3n del molde antes de llegar al resultado deseado.[\/vc_column_text][vc_column_text css=\u00bb.vc_custom_1603366641102{padding-bottom: 30px !important;}\u00bb]Los resultados<\/strong><\/span><\/p>\n

En particular, el an\u00e1lisis del primer modelo puso en evidencia la tendencia del metal a llenar primero la zona central de la pieza y s\u00f3lo despu\u00e9s el exterior. Decidimos entonces ensanchar ligeramente las tomas para hacer m\u00e1s homog\u00e9neo el llenado. En este segundo modelo los valores de velocidad y de temperatura resultaron correctos, y el llenado mejor\u00f3. Se decidi\u00f3 entonces una ulterior intervenci\u00f3n con el posicionamiento de los pozos y de 2 v\u00e1lvulas chill vent (35mm\u00b2) sobre las dos zonas donde se produc\u00edan los mayores picos de presi\u00f3n: con estas modificaciones, el resultado obtenido fue positivo. En algunas zonas quedaban s\u00f3lo peque\u00f1os picos de presi\u00f3n que de todas maneras se verificar\u00edan nuevamente con una simulaci\u00f3n una vez industrializada la pieza.<\/p>\n

Entonces verificamos la deformaci\u00f3n, y el proceso simulado demostr\u00f3 una deformaci\u00f3n de la pieza regular con las dimensiones m\u00e1ximas del chorro.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=\u00bb70px\u00bb][\/vc_column][\/vc_row][vc_row equal_height=\u00bbyes\u00bb type=\u00bbvc_default\u00bb css=\u00bb.vc_custom_1575291876546{margin-bottom: -70px !important;}\u00bb][vc_column offset=\u00bbvc_col-lg-offset-0 vc_col-lg-12 vc_col-md-offset-0 vc_col-md-12 vc_col-sm-offset-0″ css=\u00bb.vc_custom_1575292614558{padding-bottom: 60px !important;}\u00bb]