Obiettivo: Industrializzazione, simulazione di colata e stress di un componente per una cappa per cucina

Prodotto: Elemento del gruppo motore; lega: AlSi9Cu3 (UNI EN AB 46000)

Processo: Pressocolata in camera fredda

Richieste: La verifica a deformazione delle “zampe” e il conseguente rispetto dell’interasse di fissaggio

L’intervento

L’intervento si è composto di sei fasi. Nella prima fase abbiamo verificato il disegno 3D con il disegno 2D per valutare il processo di industrializzazione. In particolare, abbiamo analizzato diversi elementi: i raggi, gli sformi, le tolleranze, le linee di chiusura e le bave tranciabili. 

Siamo quindi passati alla fase 2: lo studio del canale di colata. Dal punto di vista del riempimento non abbiamo notato problemi significativi: il metallo riempiva in modo omogeneo il particolare. Sono invece emersi picchi di air pressure dovuti a velocità alte nelle ultime zone dove arrivava il metallo. Per risolvere la criticità abbiamo quindi aggiunto degli sfoghi dell’aria, sistemato i parametri e abbassato le velocità agli attacchi.

Nella fase successiva abbiamo lavorato alla progettazione dello stampo e dei circuiti di termoregolazione e di raffreddamento. Completato il progetto, siamo passati alla simulazione dello stampo reale: abbiamo simulato 9 cicli di pre-riscaldo delle matrici in modo da avere un regime termico più preciso possibile. 

Una delle criticità era legata alla formazione di cricche, ossia discontinuità geometriche che si formano nei getti pressocolati a temperatura relativamente bassa dove la concentrazione termica del getto è contrastata da quella molto minore dello stampo. Gli sforzi di natura termica che si originano in queste condizioni nel getto possono raggiungere localmente valori tanto alti da causare rotture e, se nella regione sono presenti brusche variazioni di sezione, è molto probabile che le cricche si origineranno da esse.

I nostri tecnici hanno quindi analizzato i risultati ottenuti dalla simulazione con particolare attenzione alle zone di maggior sollecitazione equivalente e più soggette al rischio di ‘criccature’. 

Sono stati svolti rilievi sul pezzo simulato e si è intervenuti con le necessarie modifiche. A questo punto abbiamo potuto dare il via alla costruzione dello stampo in linea con le richieste del cliente.